Innovación en Logística



Las nuevas tendencias de inocuidad alimentaria promovida por el gobierno nacional a través de la ley del consumidor con el afán de garantizar la salud y bienestar de los usuarios finales de productos, ha llevado a que el sector de alimentos multiplique sus esfuerzos para blindar cada uno de los eslabones de la cadena de distribución, no solo desde el punto de vista del comercio seguro, promovido por el BASC, sino por medio de diferentes proyectos que se adecuan y flexibilizan a las exigencias del mercado.
Estando consciente de lo anterior, el Ingenio Risaralda dentro de su visión empresarial viene adelantando diversos proyectos que se ajustan a las nuevas necesidades del mercado convirtiéndose en pionero dentro del sector azucarero en temas logísticos tales como almacenamiento Drive-in y el sistema Tracking mediante etiquetas de código de barras en los empaques industriales, con lo cual garantiza una efectiva trazabilidad a lo largo de la cadena de distribución y permite realizar acciones preventivas y correctivas en pro de la calidad del producto.
El ingenio Risaralda cuenta con el que hasta ahora es el proyecto más grande en Colombia de almacenamiento de producto terminado bajo la metodología "Drive in", con una inversión cercana a los 1.400 millones de pesos; alcanza unos niveles de almacenamiento inocuos de 3.500 toneladas de azúcar por medio de sus 38 túneles (Racks), 13 posiciones de profundidad y 7 posiciones (estibas) de altura. Este tipo de almacenamiento no solo disminuye la accidentalidad común en los sistemas de arrume tradicional, sino que optimiza los procesos de almacenamiento al maximizar el espacio de arrumado, garantizando la efectividad y eficiencia en el manejo de materiales en bodega y ofreciendo productos de alta calidad que apuntan a la satisfacción del cliente.



Adicional a la estantería Drive-in, la construcción de los muelles de "Picking" y "Packing", con transporte mecanizado con montacargas de última generación, aumentó la productividad en bodega reduciendo los tiempos de cargue del producto terminado a casi la mitad de lo que se venía operando con el antiguo sistema de almacenamiento, lo que se traduce en mejores tiempos de entrega de mercancía y mayor capacidad de reacción ante los cambios del entorno comunes en el sector azucarero.


Sistema de logística inversa (Tracking)

Las exigencias de la resolución 5019 de 2005 y el decreto 333 de 2011 del Ministerio de Protección Social acerca del rotulado del producto, las tendencias del comercio seguro en la cadena logística y la eficiencia en los procesos logísticos, hacen indispensable promover el seguimiento en los procesos de empaque de cara a mantener una ventaja competitiva y diferenciadora sostenida en el tiempo. Es por esto que el Ingenio Risaralda a partir de enero de 2013, dio inicio a la etapa de implementación del proyecto de trazabilidad de empaques, el cual busca adicionar controles por medio de sensores infrarrojos que capturan información estadística en línea.
Con el sistema de logística inversa se identifican los sacos de producto terminado, mediante una etiqueta de código de barras única que facilita el seguimiento al empaque y al producto, garantizando la trazabilidad en línea. Este sistema registra los pasos del empaque a través del almacén, la zona de envase (Producción), su almacenamiento en Bodega y despacho, permitiendo identificar y registrar los empaques y cada producto
desde su almacenamiento hasta el final de la cadena logística.
Los resultados de Calidad obtenidos en el laboratorio son asociados a los sacos de producto terminado, por lo que al leer cada etiqueta codificada, muestra información relevante acerca de las variables del producto.
Como factor clave de éxito en la implementación del proyecto de logística inversa, el Ingenio Risaralda, identifica adecuadamente los productos, mantiene los registros apropiados y completos de cada proceso con su respectivo personal involucrado, relaciona de forma eficaz toda la información y posteriormente la somete a su respectivo análisis con el fin ejecutar las acciones preventivas y correctivas que amerite cada situación anómala en el proceso.

 


Con respecto a los beneficios del proyecto en mención, que pueden ser trasferidos a lo largo de la cadena logística, se destaca la posibilidad de enviar información detallada y en línea del proceso de "Picking" y "Packing", el responder asertivamente los diversos reclamos de los clientes con su respectivo seguimiento en el sistema, el garantizar que la calidad entregada sea la pactada en el proceso de toma de pedidos, utilizar un lenguaje común adaptable a los proyectos de los diferentes actores de la cadena de distribución y el facilitar el control de inventarios en línea mejorando ostensiblemente el proceso de toma de pedidos de los diferentes clientes.